本文将讨论烧结多孔金属滤芯过滤器的操作参数和过滤系统的设计标准
   过滤的基本原则主要是确保过滤介质的合理设计，特有介质的最佳选择和为每一种过滤应用设计过滤器。可以考虑两种主要的过滤方式，如深层过滤和表层过滤。深层过滤时粒子是在介质中被捕获，而表层过滤是粒子被截留在表面上，最后形成尘饼。
   表层过滤主要是一个粗滤的装置，将过滤器表层前面的粒径大于过滤介质孑L径的粒子分离掉，阻止大粒径粒子进入或通过气孔。后来的粒子积累形成尘饼，随着更多的粒子流进入过滤介质，尘饼增厚。尘饼良好的较小的孑L径结构使其分离的粒子比过滤介质分离的粒子更细，但是尘饼在过滤过程中必须有足够多的孑L以允许连续的气流通过。操作可以在压力增加的连续流动或压力降低的连续流动下进行。因为大多数的表层过滤器不是十分光滑或没有很均匀的孑L径结构，会发生一些深层过滤，因而将会影响过滤器的寿命。
    深层过滤主要用于微小粒子的分离上，例如保护下游的设备不被阻塞和腐蚀，保护催化剂不中毒和产品提纯。粒子进入介质中，随后被其多层结构所捕获。该多层结构阻止了介质的过早阻塞，并增加了介质容纳污物的能力和在线寿命。因为粒子在介质的深层被捕获，所以需要进行离线清洗。离线清洗可通过溶剂、超声波振动、高温分解、水蒸气清洗或用循环水清洗来完成。介质可以打褶，这是将空间尺寸和成本降到最低的一种构形。
    了解过滤器去除气流中粒子的能力是过滤器成功设计和运行的关键。对于载有少量粒状杂质的流体采用内部多孔介质捕获粒子的方法过滤是高效获得粒子的关键。烧结金属的结构提供了一个曲折的路径，可在其内部将粒子捕获。捕获的粒子在介质表面形成尘饼，新捕获的粒子在以前沉积的粒子之上。这类过滤器的寿命取决于其容污能力和相应的压降。对于载有大量粒子的流体，现行的过滤设备是滤饼过滤。生成的滤饼超过了过滤元件，变成过滤层并产生附加的压降。压降随着负载粒子的增加而增加。一旦在过滤循环中达到最终的压力，过滤器就用洁净的气体反吹或冲洗掉滤饼。如果过滤介质的孑L径选择正确，介质的压降能被恢复到初始压降。但是，如果粒子在前面的流动中沉积在多孑L介质内部，并逐渐充填，那么过滤器的压降在清洗循环之后可能不会完全回复。
    过滤比率受到喂入粒子浓度、粘度和温度因素的影响。过滤器运行模式可以是恒定压力，恒定流动率，或是过滤过程中压力上升而流动率下降。如果粒子很快阻塞达到压力极限，或是尘饼过滤的容尘已满，即使没有达到极限压力，过滤循环都会被终止。渗透性用相对于压降的流动率来表示，受到过滤器类型、流体温度和固体载量的影响。
　　在1992年4月进行的实验室圆盘式试验表明了烧结金属过滤器适用于催化剂的回收。实验室规模试验过滤器试验是在用户的实验室设备上进行的，验证了过滤器的性能和过滤质量。1992年11月采用2% 浆料连续催化剂过滤的中间试验显示出始终如一的流量2.2 g/(min·m2 )。中试试验的圆盘式测试中得出的过滤器性能对比如表1所示。通过过滤器的轴向速率控制尘饼厚度。通过过滤器的速度或速率在实验室规模试验中达到了最佳化。最佳的过滤器性能表明过滤器在压力小于69 kPa时运行不需要反冲洗。试验时间超过1 500 h，无重大变化，试验一直进行到结束。
       　　中试研发计划的目标是将异构化从间歇：[艺改造为连续工艺。第一家工业化装置按计划已在1994年运行，在l994年7月开车，其制定的工艺参数与中试参数一致。开车阶段的系统动力!学和最初的运行情况与中试研究相似。在进行溶剂洗涤和每批从流程中移走10% 催化剂之后，过滤器成功地实现了贵金属催化剂回收和再循环的操作。然而，工艺液体是有危险性的，因为过滤系统是全封闭的，用溶剂进行洗涤且回用的催化剂浆料会返回至反应器。
　　最初的(较大的)LSM催化剂过滤器被设计成用于大量催化剂的过滤和再循环。该过滤器设计是全封闭的自动操作，过滤器清洗/换热操作极少。每批都加入新鲜的催化剂。较小的LSP过滤器是为了从系统中移走催化剂而设计的。在运行7年之后，过滤器组在一次预防性维修保养巾被取代。自从1994年安装以后，过滤系统一直在运行。